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一 原材料处理工序
l. l工序控制
原材料处理工序基本上划分为两部分:一部分为硅质材料净浆制备，一部分为石灰和石膏的混合磨细。净浆的制备常规控制的技术指标有两个，即净浆比重和物料细度。净浆比重在控制中因硅质材料的不同及生产成品容重级别的不同也不完全一致。比如生产06级加气混凝土，粉煤灰的净浆比重可控制在1. 38～l. 40 g/cm3,火山灰的净浆比重可控制在1.36～1.38 g/cm3，炉渣的净浆比重可控制在1 .40～1. 43 g/cm3,砂的净浆比重可控制在l 51～1 53 g/cm3，生产05级产品净浆的比重还可适当降低O 002～0. 03 g/cm3。比重大小的控制除考虑以上两个因素外。有时还要考虑在制备时，是否掺加了废浆，若掺加了废浆一般不要超过10％。掺加废浆后，料浆的悬浮性比较好，浇注稳定．但掺量过多会阻碍发气，蒸养时透气性差，易出现爆裂。掺加废浆后的比重控制要略有降低，否则料浆的粘生太大，流动度小。净浆的细度也是很重要的指标之一，细度太大，净浆粘度小，稠化慢，坯体发育时易泌水，切割后外观粗糙制品的上下容重差大，强度降低。反之，制品强度虽略有提高但料浆稠化快．制品的运气性差，坯体发育时，发气易受阻，容易出现欠高、揭顶、水平断裂，蒸养时制品易爆裂，产品的收缩值大。比较适宜的细度可控制在0.008mm方孔筛余在12％～16％之间，此时对强度影响不大，浇注也比较稳定。净浆比重，细度有时还需结合石灰的特性、铝浆的发气速度来控制，比如快速石灰，净浆的比重可小点．细度大点，铝浆的发气速度快，净浆的比重可大～些细度小些。在石灰、石膏的混磨工艺中．控制的参数主要是混灰的细度及石灰、石膏的比例。混灰的细度般控制在0.008mm方孔筛筛亲在8％～15％之间。混灰磨得太细动力消耗大，石灰消解速度快，搅拌时，石灰易结团。太粗，坯体后期发育时易开裂，石灰不能充分反应，一般而言，若为快速石灰，细度可大些，慢速石灰，细度可小些。含有三氧化二铝的硅质材料掺加石膏可大幅度的提高制品的强度，并能减少收缩，而且石膏有抑制石灰消解的作用。在总干物料中．石膏每增加1％，石灰的消解速度可延长2分钟，但石膏掺量太大时，会导致料浆不稠化，有时冒泡、收缩下沉严重，因此石膏的掺加比例是一个很重要的工艺参数。对于石灰、石膏的混麽工艺由于在配料时．受混灰质量的变化，混灰的掺量不同，石膏的掺量也很难得以准确控制。一般情况，粉煤灰(火山灰、炉渣)加气混凝土，石灰与石膏的配合比为85：15，混灰中三氧化硫的含量在5％～6％。砂加气混凝土掺加适量石膏可浇注的稳定性，提高制品的强度，石膏的比例在混灰中可控制在10％左右，尤其是在以快速石灰生产砂加气混凝土中，掺加适量石膏是非常必要的。
1．2常见的问题
1．2。1磨机的台时产量低
出现磨机的台时产量低，达不到设计产量时，一般与下列因素有关：A．研磨体加入量不够，表现为磨机的负荷电流小，在额定电流的60％以下。B．喂料量小。C．衬板磨损严重。D．磨机通风不良。E．研磨体的级配不合理。F．进料粒度太大。
1．2．2物料粗
A．研磨体少。B．进料粒度太大。C．喂料量大。D．研磨体的级配不合理，有可能球多段少，或大段多小段少。
1．2．3物料细
A．喂料量小。B．研磨体多。C．研磨体级配不合理。
若因级配不合理造成物料太粗，一般可采取以下两种处理办法，一种是把磨内的大球或大段取出，换人部分小球或小段，减小研磨体的空隙，增强研磨能力。第二种是减少一仓或增加二仓研磨体的装载量，增加第二仓的研磨能力。若物料太细，并出现磨满或磨内物料流动不畅的现象时，可以增加大球以增强仓的击碎能力，适当减小研磨能力的办法处理，正常时，一般仓的物料面刚好盖住研磨体或研磨体露出物料面约半个球，二仓物料面刚好盖住研磨体。一仓料面比二仓面高20～1250px，钢球、钢段、衬板、隔仓板都不粘料。如果仓的物料面超过球面很多，说明钢球小或装载量不足，此时应把小球拿出，换入相应数量的大球或增加研磨体的装载量。
2 配料、浇注、静停工序
2．1设计配合比
加气混凝土配合比的设计是加气混凝土生产的核心，生产加气混凝土由于原材料及生产工艺的差异，配合比也有区区别。在水泥石灰共同做钙质材料的加气混凝土生产工艺中，水泥的主要作用是浇注的稳定性，加速坯体硬化，改善坯体性能和制品材性，对制品的强度影响不大。水泥用量对发气没有明显影响，与石灰相比，稠化慢，硬化快，在总胶结料不变的情况下，提高水泥掺量可提高制品的抗炭化能力，减小收缩值，但如果水泥掺量太高，石灰掺量低，坯体后期温度低，静停时间长，容易出现坯体中间硬周边软；反之，稠化快，热膨胀值大，冒泡严重，收缩下沉大。水泥的适宜掺量在5％～10％之间，石灰质量好时，掺量小些，石灰质量差时，水泥掺量大些。对于粉煤灰(火山灰、炉渣、砂)一水泥一石灰加气混凝土的配合比设计，现介绍一种方法供大家参考使用。