四、结构特点：
本机由两部分组成制丸器和高压出条器，高压出条器可以将粘性较差的物料增加点粘性，使挤压出来的药条均匀、不易松散，这样制出来的药丸更光洁、滋润、崩解缓慢、药力持久。制丸器有两种制丸滚轮同时可以做两种不同直径的药丸，使其比普通的小型制丸机在结构上更加多样化。
五、技术参数：
1、制丸规格： Φ4mm、Φ6mm、Φ8mm Φ10mm、Φ12mm（可选两种规格）。
2、生产能力： 2-15kg/h（以Φ6mm为准）。
3、电机输出功率： 0.18KW(主机功率)、1KW(电加热功率)
4、电机电压： 220V、50HZ
5、电机转速： 1440转/分 工作转速：50转/分
6、外型尺寸： 550×330×250mm
7、机器重量： 35kg
六、基本操作步骤：
蜜丸的制法基本步骤如下：合药→制条→成丸→包装→贮存。
1、将已炼制好的炼蜜与药粉按比例进行混合(药粉与炼蜜的比例一般为1：1或1：5也有不足1：1的，要根据药物性质及季节不同而异。一般含糖类、油脂类的中草药用蜜少。含纤维素较多和质地疏松的药物用蜜量多。夏季用蜜量少，冬季用蜜量多。均匀地揉合，做成像面团样丸块。合药时，蜂蜜一般趁热加入(如含有胶质，树脂或挥发性成分需待炼蜜稍冷后再加入混合)，充分和匀，使其内外全部滋润，色泽一致，软硬适中，能随意捏塑即可。
2、将合好的面团样软材放置一定时间，使药料与蜂蜜成分混合滋润，并产生一定粘性后即可用全自动制丸机制丸，做出的药丸大小均匀，颗粒圆滑、饱满等。（小量生产时可用小型制丸机。）
3、制丸时， 为避免药团粘手和粘器具，操作时可用适量的润滑剂。润滑剂可用甘油或麻油(花生油)，蜂蜡按一定比例 ，加热熔化而成。夏季蜂蜡可适当多加一点。
4、 包装与贮藏：制成的蜜丸，可采用蜡纸、玻璃纸、塑料袋、蜡壳包好贮存于阴凉干燥处。（注：不可把做好的药丸放在太阳底下暴晒。）
成品展示：
七、常见问题及解决方法
1.表面粗糙：制备出的蜜丸表面粗糙，有以下原因：
①药料中含纤维多；
②药料中含矿物或贝壳类药过多；
③药粉过粗；
④加蜜量少而且混合不均；
⑤润滑剂用量不足。
一般是将药料粉碎的更细些，加大用蜜量，用较老的炼蜜，给足润滑剂等办法解决。亦可将含纤维多的、矿物药等药味加以提取，浓缩成稠膏兑入炼蜜中。
2.蜜丸变硬：蜜丸在存放过程中变得坚硬，其原因如下：
①用蜜量不足；
②蜜温较低；
④个别含胶类药比例量较多，合坨时蜜温过高而使其烊化又冷固。
针对以上原因，将蜜量用足并使蜜温适宜，炼蜜程度掌握适当即可解决之。
3.皱皮：蜜丸在贮存一定时间后，在其表面呈现皱褶，称为皱皮或脱皮。常因如下原因：
①炼蜜较嫩而含水分过多，当水分蒸发后蜜丸萎缩；
②包装不严，蜜丸在湿热季节吸潮，而在干燥季节水分蒸发，使蜜丸反复产生胀缩现象而造成；
③润滑剂使用不当；
其解决办法是将蜜炼制一定程度，控制含水量适当；加强包装使之严密，用蜡壳包装；所用润滑剂适宜并均匀。
4.返砂：蜜丸在贮藏一定时间后，在蜜丸中有糖等结晶析出，此现象称为“返砂”。其原因如下：
①蜜质量欠佳，“油性”小，含果糖少；
②合坨不均匀;
③蜂蜜炼制不到程度。
对此现象其解决办法一是改善蜂蜜质量，选用“油性”较大的好蜜；二是对蜂蜜加强炼制，控制炼蜜程度。
5．空心：当将蜜丸掰开时，在其中心有一个小空隙，常见饴糖状物析出，其原因主要是制丸时揉搓不够。对此克服的办法是加强合坨和搓丸。
6．发霉或生虫：蜜丸在存放过程中发生发霉、生虫、生螨等问题。其原因如下：
①药料加工炮制不净，残留微生物或虫卵等；
②药料在粉碎、过筛、合坨、制丸及包装等操作中污染；
③包装不严密，在贮存中污染。其解决办法应严格按卫生标准要求，防止微生物和虫卵等带入或再污染。
以上列举了蜜丸生产和应用时常发生的问题，但往往是几种质量问题同时发生，其解决办法是做综合分析后，再有针对性的采取措施。
八、中药制丸参考配方：
1、将药物晒干加工成粉末，其细度为过80-100目箩，熟地等药物，采用绞肉机的方法反复绞多次即可达到泥桨。
2、药粉、米汤（大米做熬成粥，去掉米粒的粘状液体即为米汤），蜂蜜、少量的糊精（药面与蜂蜜比例为10∶1，米汤适量），搅拌成面团状。特别注意：药粉搅拌的粘性要适中，不能太软或太硬要搅拌得均匀不粘手。
3、糊精必须加水熬成糊状，熬制时必须用勺子不停的搅拌。
4、使用过程中严禁在出丸轴上加食用油，否则药丸粘刀不容易脱落。
5、搅拌药粉时需注意：中药属无粘性物料，需添加一定比例的药用辅料，制作药丸时药面的粘性要适中，防止太软或太硬，要搅拌得不粘手即可。
