河南超高分子量聚乙烯管道的成型工艺

超高分子量聚乙烯管材，钢带增强PE螺旋波纹管材，HDPE管材，钢衬塑衬胶管材，逃生管道，油井管道等管材系列产品，产品广泛应用于石油、化工、电力、矿山，冶金、医药、水利、市政、建筑，环保，炼焦，煤化，疏浚等行业领域。

    由于超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)熔融状态的粘度高达108Pa*s，流动性极差，其熔体指数几乎为零，所以很难用一般的机械加工方法进行加工。超高分子量聚乙烯的加工技术得到了迅速发展，通过对普通加工设备的改造，已使超高分子量聚乙烯由初的压制—烧结成型发展为挤出、吹塑和注射成型以及其他特殊方法的成型。 

压制烧结

压制烧结是超高分子量聚乙烯原始的加工方法。此法生产效率颇低，易发生氧化和降解。为了提高生产效率，可采用直接电加热法。

超高速熔结加工法，采用叶片式混合机，叶片旋转的速度可达150m/s，使物料仅在几秒内就可升至加工温度。

挤出成型

挤出成型设备主要有柱塞挤出机、单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。双螺杆挤出多采用同向旋转双螺杆挤出机。

60年代大都采用柱塞式挤出机，70年代中期，日、美、西德等先后开发了单螺杆挤出工艺。日本三井石油化学公司早于1974年取得了圆棒挤出技术的成功。我国于1994年底研制出Φ45型超高分子量聚乙烯单螺杆挤出机，并于1997年取得了Φ65型单螺杆挤出管材工业化生产线的成功。

注塑成型

日本三井石油化工公司于1974年开发了注塑成型工艺，并于1976年实现了商业化，之后又开发了往复式螺杆注塑成型技术。1985年美国Hoechst公司也实现了超高分子量聚乙烯的螺杆注塑成型工艺。我国1983年对国产XS-ZY-125A型注射机进行了改造，成功地注射出啤酒罐装生产线用超高分子量聚乙烯托轮、水泵用轴套，1985年又成功地注射出医用人工关节等。

吹塑成型

超高分子量聚乙烯加工时，当物料从口模挤出后，因弹性恢复而产生一定的回缩，并且几乎不发生下垂现象，故为中空容器，特别是大型容器，如油箱、大桶的吹塑创造了有利的条件。超高分子量聚乙烯吹塑成型还可导致纵横方向强度均衡的高性能薄膜，从而解决了HDPE薄膜长期以来存在的纵横方向强度不一致，容易造成纵向破坏的问题。