韩国LG PMMA 耐冲击 阻燃级 HI-835M 原料

                                          韩国LG PMMA 耐冲击 阻燃级 HI-835M 原料

       PMMA塑料光学性能;亚克力可见光透过率达到92%,是目前良的高分子透明材料,透光度高于玻璃;石英能完全透过紫外线,普通玻璃只能透过0.6%的紫外线,而亚克力却能透过73%;亚克力不能滤除紫外线(UV),其会被紫外光会穿透;在照射紫外光的状况下,亚克力与聚碳酸酯在相比之下稳定性更佳;亚克力允许小于2800nm波长的红外线通过,更长波长的IR,小于25,000nm时,基本上可被阻挡,特殊有色亚克力可以让特定波长IR透过,同时阻挡可见光.

       PMMA塑料综合力学性能良好;弯曲、拉伸、压缩等强度都要高于聚烯烃,同时也要高于聚氯乙烯、聚苯乙烯等,虽然冲击韧性较差,但也稍优于聚苯乙烯;亚克力弯曲强度可达到90-130MPa,拉伸强度可达到50-77MPa水平,其断裂伸长率仅2%-3%,这样可见亚克力力学性能特征基本上属于硬而脆的塑料,且具有缺口敏感性,在应力下易开裂,但断裂时断口不像聚苯乙烯和普通无机玻璃那样尖锐参差不齐;浇注本体聚合聚甲基丙烯酸甲酯板材弯曲、拉伸、压缩等力学性能更高一些,可以达到聚碳酸酯、聚酰胺等工程塑料的水平;亚克力耐热性并不高,玻璃化温度虽然达到104℃,但连续使用温度却随工作条件不同在65℃-95℃之间改变,维卡软化点约113℃,热变形温度约为96℃(1.18MPa);亚克力热稳定性属于中等,优于聚氯乙烯和聚甲醛,但不及聚烯烃和聚苯乙烯,热分解温度略高于270℃,其流动温度约为160℃;亚克力耐寒性较差,脆化温度约9.2℃.

       PMMA塑料电性能不及聚苯乙烯和聚烯烃等非极性塑料,这都是由于亚克力主链侧位含有极性的甲酯基所造成;但是PMMA塑料甲酯基的极性并不太大,其介电和电绝缘性能依然良好;特别是聚甲基丙烯酸甲酯乃至整个丙烯酸类塑料,都具有优异的抗电弧性,在电弧作用下,表面不会产生碳化的电弧径迹和导电通路现象;20℃是一个二级转变温度,相应于侧甲酯基开始运动的温度,低于20℃,侧甲酯基处于冻结状态,材料的电性能比处于20℃以上时会有所提高.

       PMMA塑料耐大气老化性优异;亚克力耐侯性可是通过4年自然老化试验而获得的终结论,试样以后其重量变化、透光率、拉伸强度稍有下降之外,抗银纹性下降较明显,色泽略有泛黄,而冲击强度还略有提高,其它物理性能几乎没有发生任何变化.

       
       PMMA塑料对二氧化硫和臭氧等气体具有良好的抵抗能力;亚克力可耐碱类,但温热的氢氧化钾和氢氧化钠可使它浸蚀;亚克力可耐较稀的无机酸,可是浓的无机酸可使它侵蚀;亚克力可耐油脂类和盐类以及耐脂肪烃类,不溶于甲醇、甘油、水等,但可吸收醇类溶胀,并产生应力开裂;亚克力不耐氯代烃、芳烃和酮类;亚克力溶解度参数约为18.8(J/CM3)1/2 ,在许多芳烃和氯代烃中可以溶解,比如:甲苯、氯仿、二氯乙烷、三氯乙烯等,同时,丙酮和乙酸乙烯也可以使其溶解.

       PMMA塑料极限氧指数仅17.3,属于易燃烧材料.

       
       ★塑件生产商们在使用PMMA粒子加工产品时可能都遇到过成型不良这种现象,而不良现象的出现通常都表现于:杂物混入,注塑不足,喷射痕,收缩,气泡,银条,翘曲,裂纹、龟裂,灰黑斑纹等方面;为了避免产品在加工过程中遇到这些情况而导致终成型不良,下面就为大家介绍一下有关预防对策,希望能为广大用户提供到帮助.

一、【杂物混入】

通常,杂物可能会在你不经意的情况下就混入了,因为杂物混入的途径实在太多,令人预料不及;而PMMA塑料被广泛应用于光学领域诸多方面,制作过程中不慎被杂物混入就会导致产品不合规;杂物混入原因可以从以下几方面入手.

1.加工场内是否有过多的尘埃悬浮.
2.材料包装袋打开时操作是否杂乱.
3.加料筒是否彻底清扫干净.
4.烘料机内是否掺杂其它树脂,干燥器与接受器皿摩擦时是否产生异物.
5.是否加料筒装填器的金属壁与材料的强烈摩擦致使金属壁剥落.
6.是否料筒装填器混入了灰尘和烟煤.
7.是否螺杆与料筒之间存在摩擦.
8.是否喷嘴内有其它树脂痕迹.
9.是否模具推杆或者其它摩擦部位有金属粉或油.

二、【注塑不足】

通常,这种现象都是由于加料孔没有充分填满材料所造成;以下几点可以防止此类情况发生.

1.调节好材料供给量.
2.注塑速度提高.
3.注塑压力增大.
4.料筒温度调高.
5.熔融状态的螺杆背压增大.
6.射出时的高压保持时间延长.
7.成型周期延长.
8.薄型成型时需提升模具温度.
9.浇口横截面面积增大并缩短长度,使树脂更容易流动.

三、【喷射痕】

通常,这种现象发生在产品表面,以进料口为中心的细年轮状的条纹;可通过以下几点对策来防止发生这种情况.

1.提升模具温度.
2.提升料筒温度.
3.注塑压力增大.
4.注塑速度提高,使材料迅速填满加料孔.
5.增大浇口横截面面积,缩短长度使树脂更容易流动.
6.延长成型周期.

四、【收缩】

通常,这种现象是产品表面出现了凹痕;可通过以下几点来防止发生这种情况.

1.增大注塑压力.
2.料筒温度降低.
3.延长射出时的高压保持时间.
4.减慢熔融状态的螺杆转速.
5.添加材料供给量,使保持高压时能补充加料孔内体积收缩部分.
6.模具表面温度均一.
7.如厚度有变化,在壁厚处加设进料口.
8.若是薄型成型,模具温度调节避免过高.
9.增大浇口横截面面积,缩短长度使树脂更容易流动.

五、【气泡】

通常,这种现象是产品壁厚的地方出现空洞;造成这种情况有可能是材料事先干燥不充分,也有可能是料筒温度过高会在壁厚中心部分以外的地方产生气泡,再者就是如果收缩现象集中于壁厚的地方的话,这样一来就会在壁厚中心部分形成气泡;防止气泡发生的对策有:

1.提高模具温度.
2.脱离模具后用水冷却时增加水的温度,缩短水冷却时间.

也可采用防止收缩现象发生的对策来进行防止发生气泡.

六、【银条】

通常,这种现象是加料孔沿材料流动方向、产生于产品表面的银白色条纹;可通过以下几点对策来防止发生这种情况.

1.材料事先干燥必须充分.
2.提升注塑速度.
3.增大注塑压力、降低料筒温度.
4.调节背压,降低熔融状态是的螺杆转速.
5.如是薄型成型,降低料筒温度、提高模具温度.
6.增大浇口横截面面积,缩短长度使树脂更容易流动.

七、【翘曲】

通常,这种现象是由于模具型状的不同导致有些产品脱模后不可避免的发生翘曲;以下几点对策可以防止这种情况发生.

1.降低模具温度.
2.延长在模具中的冷却时间.
3.脱模时尽量平衡推出.
4.脱模后及时纠正.
5.在固定模具和可动模具之间制造温度差,增加制品脱模后出现凸出现象的模具温度.

八、【裂纹、龟裂】

通常,这种现象发生的原因比较复杂,一般体现在产品表面或嵌入物接触面的龟裂现象.以下对策能防止发生这种情况.

1.模具温度提高.
2.料筒温度提高.
3.注塑速度提高.

九、【灰黑斑纹】

通常,这种现象是由于高温压缩空气,树脂焦化而出现的黑色或银色纹迹;通过以下对策可防止这种情况发生.

1.降低料筒温度.
2.减慢注塑速度.
3.降低注塑压力.
4.在空气达不到的地方加设进料口.
5.加设排气槽,沿发生焦化部分的分型线设置深0.04mm-0.07mm、宽5mm-10mm的排气槽.